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高速鋼成分改善了傳統(tǒng)高速鋼的質(zhì)量
高速鋼的成分決定了高速工具鋼的高溫淬火溫度，接近高速鋼軋輥批發(fā)的熔點(diǎn)。目的是使合金碳化物更多地溶解在基體中，使鋼具有更好的二次硬化能力。淬火后，高速工具鋼的硬度增加。這是高速鋼軋輥次批量淬火，但淬火溫度越高，回火后的強(qiáng)度和韌性越低。淬火后，低溫回火的硬度降低到350℃以下，回火硬度在350℃以上逐漸增加，并逐漸增加到520-580℃(高速鋼成分不同，回火溫度不同)。除了淬火硬度，這是二次硬化，這是高速工具鋼的一個重要特征。
高速鋼的制造方法有兩種，一種是鑄造傳統(tǒng)鋼錠，另一種是粉末冶金制造。
傳統(tǒng)的冶煉生產(chǎn)通常分為兩種:二次精煉(EAF+LF+VD)或電渣重熔(ESR)。在上述方法中，由于液態(tài)金屬冷卻緩慢，高速鋼的成分會導(dǎo)致偏析和合金化不均勻。碳化物的生長變得粗大，影響高速鋼的性能。雖然后續(xù)的熱加工工藝可以改變和細(xì)化鋼錠的鑄造組織以減少不利影響，但不能消除原有的鑄造組織，對物理力學(xué)性能會產(chǎn)生負(fù)面影響。因?yàn)槿藗兿Ｍㄟ^高速鋼的成分來提高傳統(tǒng)高速鋼的質(zhì)量，尤其是大直徑高速鋼的碳化物尺寸可以精細(xì)均勻分布，發(fā)生大規(guī)模偏析，所以橫向和縱向力學(xué)性能沒有差異。因此，1965年，美國開始發(fā)展合金粉制造技術(shù)，生產(chǎn)出均勻、無方向性的鋼種。
粉末冶金制造技術(shù)自發(fā)展以來，已正式成為制造高性能工具鋼的主要方法。
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